Клуб директоров

20
лет

904
директоров

5860
статей



Дерево - всему голова

Дерево - всему голова

В прошлом выпуске «КД» мы рассказали об истории появления древесно-полимерного композита на российском рынке, его постепенном завоевании и используемом при производстве сырье. Генеральный директор POLIVAN GROUP Андрей Александрович Поливанный продолжает делиться с читателями полезной информацией о продукции из ДПК, в частности, о его важнейшем сырьевом компоненте - дереве.

Оптимальное соотношение

- Дерево является принципиальной составляющей древесно-полимерного композита, т.к. в составе материала занимает большую часть - 60%. Для нашего приморского климата это оптимальная адаптированная пропорция. В европейских и американских аналогах соотношение дерева и пластика – 80% на 20%. За счет этого зарубежные производители хотят придать изделиям из ДПК более эстетичный, «деревянный» вид, мягкое восприятие, чтобы они внешне не казались пластиком. Также, к примеру, такие террасные доски в силу своей мягкости безопаснее в плане падения на них. Играют роль и экологические тренды: в странах Евросоюза считается, что чем меньше в продукте искусственных добавок, тем лучше.

Но в этом подходе есть ряд минусов, которые не позволяют нам прийти именно к такой пропорции. Российский потребитель желает за потраченные им деньги получить качественный и долговечный продукт с заявленным сроком эксплуатации в 20 лет. Если мы говорим о 80% дерева, то столько времени композит служить не будет. Дерево - более мягкий по сравнению с пластиком материал с высокой степенью водопоглащения.

Соответственно, и все его недостатки передаются ДПК: он раньше начинает гнить, портиться, разрушаться и т.д. Если делать 50% дерева, как просят некоторые наши заказчики, то это также чревато рядом проблем. В частности, у пластика есть линейное расширение на перепады температур, а их разница во Владивостоке в дневные и ночные часы может быть существенной даже в летний период. И террасная доска будет реагировать на такие перепады не лучшим образом. Таким образом, формула «60 на 40» является оптимальной по соотношению цены и качества. 

Новаторские мельничные конструкции

Породы дерева при производстве изделий из древесно-полимерного композита используют самые разные. В основном тенденция следующая: какие деревья произрастают в регионе производства, такие и применяют. Это логично: было бы странным везти сырье из других территорий, когда оно находится под боком. Хотя прецеденты есть: во Владивостоке были попытки наладить производство композита из бамбука, ввозимого из Китая. Наши коллеги из Поднебесной давно и успешно его используют, он отлично себя зарекомендовал. Но проблема в том, что поставлять бамбук из КНР достаточно дорого, что серьезно влияет на конечную стоимость продукта.

Мы используем то, что перерабатываем сами. Так как завод находится в Сибири, то это сосна, реже лиственница и кедр. Ясень и дуб совсем нечастые «гости» в наших террасных досках и декоративных ограждениях. Мы установили на производстве уникальные, не имеющие аналогов в России и в мире мельницы. Какие-то закупили в Китае, какие-то - на отечественных химических предприятиях, потом долго их дорабатывали и совершенствовали, доводили до ума. В результате получили настоящее техническое ноу-хау, авторскую новаторскую конструкцию. 

Еще одна трудность при производстве ДПК - качественная сушка. Приморский климат отличается высокой влажностью, и, чтобы на выходе иметь действительно достойный продукт, опилки необходимо постоянно сушить. Технология такая: сначала до 10-20% влажности сушится сама древесина, потом она попадает на мельницы, где перерабатывается в опилки и на этом этапе досушивается теплым воздухом до 5%. Это сушка как бы с запасом, т.к. потом, в процессе хранения, опилки добирают влагу ориентировочно до конечных 10%.

Мелкая и однородная фракция

У тех же китайцев с этим проблем вообще нет, им сушить опилки не требуется, потому что, во-первых, бамбук перерабатывается очень легко с получением мелкой и всегда однородной фракции, а во-вторых, все производство сосредоточено в южных провинциях КНР, где сухой жаркий климат является естественной сушилкой. Там просто сваливают опилки на улице, и их благополучно высушивает солнце.

Мы располагаем собственной пилорамой для переработки древесины, поэтому нам не нужно закупать сырье и тратить на это дополнительные средства. Они заложены в себестоимость производимых нами изделий. А остаточное сырье - опилки - достаются даром. При этом мы научились перерабатывать дерево в мелкую однородную фракцию. До усовершенствования мельниц результат не был таким впечатляющим, она была разного размера.

Сегодня древесина проходит через несколько технологических этапов измельчения, и получаемая на выходе фракция мелкая и однородная (при этом слишком мелкая подлежит утилизации), и мы с заслуженной гордостью можем ее назвать именно древесной мукой. Немногие производители могут похвастаться данным фактом, хотя почти все заявляют об этом. Если вы видите в изделиях из ДПК вкрапления из опилок - это не деревопластик в классическом понимании, а продукт, на него похожий. Самое важное - однородность материала, которой мы достигли в результате длительных целенаправленных усилий.

Продолжение следует


Поливанный Андрей Александрович

Должность:
генеральный директор компании POLIVAN GROUP

Для получения контактных данных
(email, телефон и адрес),
зарегистрируйтесь


Комментарии к статье. Напишите свой комментарий первым.

Введите цифры на картинке